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Fachpresse: Plastverarbeiter, Ausgabe 11/2014

Höheres Ergebnis in der Folienherstellung durch Technologieberatung

| Materialeffizienz im Visier |     

Fachartikel von Peter Räcker, Senior Consultant, Grass GmbH

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Bei einem Folienhersteller und -verarbeiter wurde zur Steigerung der Materialeffizienz ein Analyse- und Umsetzungsprojekt durchgeführt. Der Materialbedarf lag bei etwa 24.000 t pro Jahr. Ein Beratungsunternehmen definierte Optimierungspotenziale mit Methoden, die auch industriespezifische Benchmarks enthielten. Nach zwölf Monaten, in denen verschiedene Maßnahmen wie eine geringere Lagerhaltung und ein neues Recyclingkonzept umgesetzt wurden, stieg die Materialeffizienz um ca. 1,8 Prozent vom Gesamtverbrauch. Damit verbesserte sich das Ergebnis um über 700.000 EUR pro Jahr.

Materialkosten stellen mit ca. 60 Prozent den größten Kostenblock in der Folienindustrie und im Converting dar. Während sich derzeitige Effizienz steigernde Maßnahmen meist auf den Energiebedarf konzentrieren, bleiben Optimierungspotenziale bei den Materialkosten ungenutzt. Durch das konsequente Reduzieren von Ausschuss und Kuppelprodukten, eine verbesserte Produktionsplanung, optimierte Prozesse und Technologien, transparente Produktions-Meldungen und eine erhöhte Verwertung im Recyclingprozess lassen sich entlang der Wertschöpfungskette Effekte hoher Rendite erzielen. Ein inhabergeführtes Folienunternehmen stellt 22.000 t pro Jahr Primär und weiterverarbeiteter Folie her. Bei einem Umsatz von knapp unter 50 Mio. EUR betrug der Materialverbrauch ca. 24.000 t pro Jahr. Die Unternehmensführung legte besonderen Wert auf Leistungswerte bei der Produktionsgeschwindigkeit und konnte hier auf eine sehr umfangreiche, manuelle Datenerfassung zurückgreifen. Bei den ersten Gesprächen wurde dem Bereich „Material“ kein größeres Verbesserungspotenzial zugestanden, da hier „ja schon immer gute Arbeit gemacht wird“. Der Fokus lag vielmehr auf dem Energiemanagement, das mit sehr viel Aufwand eingeführt wurde. Durch das gemeinsame, strukturierte Vorgehen der Projektbeteiligten wurde bereits im zweiten Termin ermittelt, dass der Kostenblock Energie mit ca. 7 Prozent nur einen geringen Anteil an den Herstellkosten einnimmt. Der Materialkostenanteil lag jedoch bei etwa 56 Prozent und damit über dem Durchschnitt der verarbeitenden Industrie in Deutschland. Aufgrund dieses Benchmarks wurde der gemeinsame Fokus auf dieses Thema gelenkt. Zur Entlastung der Führungsmannschaft wurde die Unterstützung erfahrener Berater in Anspruch genommen. Nach der Potenzialermittlung im zweiten Termin, wo mit vorsichtigen Annahmen schon mehrere hunderttausend Euro definiert wurden, konnte mit der GSM-Methode in der folgenden Detailanalyse ein Einsparungspotenzial von über 500.000 EUR festgeschrieben werden.

Die Methode und das Branchen-Know-how
Insbesondere der Industrievergleich auf Unternehmensebene und der Vergleich herunter bis zur Anlage konnten spezifische Handlungsfelder aufzeigen. Es wurde transparent, dass die Produktionsgeschwindigkeit im oberen Feld der Vergleichswerte lag, die Ausbeute je Anlage aber deutliche Abweichungen zum Mittelwert aufwiesen. Die Datenerfassung hierfür musste zum Teil über Sonderaufzeichnungen ermittelt werden, da die eingesetzten Systeme diese Daten nicht liefern konnten. Wie wichtig aber gerade die Materialnutzung je Anlage ist, zeigte sich nachdem das hohe Verbesserungspotenzial deutlich wurde. Es konnten eine Auflistung je Anlage und Bereich generiert und erste Maßnahmen und Verantwortlichkeiten fixiert werden. Insbesondere die Analyse der vorhandenen Systeme, das methodische Rüstzeug aus dem Lean-Methoden-Baukasten und die gleichzeitige Betrachtung der Fertigungstechnologie konnten die Optimierungsmöglichkeiten überzeugend ausweisen.

Fakten überzeugen
Da die notwendigen Maßnahmen von den Mitarbeitern nicht in kurzer Zeit durchgeführt werden konnten, übernahmen dies externe Spezialisten in neun Maßnahmenpaketen. Bei fünf weiteren Projekten sollte die Realisierung allein mit internen Kapazitäten durchgeführt werden. Durch die konzeptionelle Vorarbeit bei der Analyse konnte zeitnah mit der Realisierung begonnen werden. Die eingespielten Teams aus Beratern und internen Mitarbeitern präsentierte der Geschäftsleitung bereits nach wenigen Wochen erste Erfolge. In der Konsequenz unterstütze die Geschäftsleitung ein ausgewogenes Kennzahlensystem und einen neuen Reporting-Fokus. Die vormals sehr umfangreiche Datenerfassung der Geschwindigkeit je Produkt und Anlagenzustand wurde zugunsten der Ermittlung von Materialbilanzen und Input/Output-Darstellungen reduziert.
Gerade die lückenlose Dokumentation aller Materialbewegungen und der Verwendungsmeldungen mit gleichzeitiger Qualitätseinstufung der Ausschussmengen, machte die Werteflüsse in der Fertigung sichtbar. Die folgende Ursachenanalyse ermöglichte, Verbesserungsmaßnahmen gezielte zu ermitteln. So wurde beispielsweise eine in acht Kategorien eingeteilte Matrix zur Weiterverwendung von Restkunststoffen etabliert. Ursprünglich erfolgte die Weiterverwendung von Ausschuss nur über externe Recyclingunternehmen, an die die Gesamtmenge zu einem Mischpreis abgegeben wurde. Nach Umsetzung der Maßnahmen wurden die Kategorien 1 bis 6 intern weiterverarbeitet und nur noch die Kategorien 7 und 8 an externe Recyclingunternehmen zu neu verhandelten Preisen abgegeben. Die von nun an intern wiederverwendeten Mengen wurden über eine vorhandene Mühle, die modifiziert wurde, besser aufbereitet. Das Rezyklat konnten ohne Qualitäts- oder Geschwindigkeitsverluste als Ersatz für Neumaterial eingesetzt werden.

Weniger Lagerhaltung
Als weitere Maßnahme konnte eine stärkere Vernetzung der Produktionsstufen umgesetzt werden. Wurde vorher zwischen den Stufen eine große Menge an Lagermaterial gehalten, ließ sich dies nach der organisatorischen Neustrukturierung um 50 Prozent verringern. Die Fertigungsbereiche wurden in mehreren Linien organisiert, die hierdurch über mehrere Stufen unterschiedliche Fertigungsverfahren zusammenbanden. Die reduzierten Lagermengen und die damit verminderten Transport- und Umlagerungsbeschädigungen senkten zudem den Ausschuss. Die fertigungstechnisch bedingten Abfallmengen wurden direkt wieder in der Vorstufe eingesetzt, da die Produktionen auf die gleichen Produkttypen abgestimmt wurden, ohne dass sich die spezifische Leistung der einzelnen Stufe reduzierte. Die technologische Optimierungen in der Folienfertigung hatten einen großen Einfluss auf die Materialbilanz. Hier waren die Reduzierung der Produktionszugaben um etwa 50 Prozent und die deutlich verbesserte Wickelqualität der Mutterrollen entscheidend. Mit dem erprobten Branchennetzwerk der Berater konnte das spezifische Knowhow einiger Maschinenbauunternehmen zur Optimierung beitragen.

Kosten und Zeitplan
Die enge Steuerung der gesamten Maßnahmen im Lead-Circle mit regelmäßigen Abstimmungen mit der Geschäftsführung ermöglichten, den Zeitplan und die zur Verfügung stehenden Mittel genau einzuhalten. Die häufige Überprüfung der Prioritäten und der Realisierungsmöglichkeiten sowie neuer Ideen im Prozess führten dazu, dass das Gesamtziel sogar noch übertroffen wurde. Innerhalb von zwölf Monaten konnte die Materialbilanz des Unternehmens um 1,8 Prozent vom Materialaufwand verbessert und die Prozessstabilität unter Beibehaltung der guten Qualitätsquote gesteigert werden. Ein bedeutsamer Effekt erzielte auch das Reduzieren der Lagerbestände. Hierdurch verringerte sich auch das Working Capital und die hier eingesparten Kosten konnten direkt in die Umsetzung weiterer Optimierungsmaßnahmen investiert werden. Nach Abschluss der Optimierungsmaßnahmen konnten die gesteckten Ziele mit einer Einsparungssumme von mehr als 712.000 EUR pro Jahr übertroffen werden. Hierin wurden Nebeneffekte aus der reinen Produktivitätssteigerung durch weniger Stillstandzeiten und das verminderte Working Capitals noch nicht berücksichtigt. Bei der Abschlusspräsentation präsentierten die Branchen-Experten von Grass, außerdem eine Liste weiterführender Maßnahmen und Projekten, die das Unternehmen in Zukunft noch besser aufstellen wird. Da Budget und Zeitplan eingehalten wurde, konnte eine sehr gute Kosten/Nutzen- Relation von circa 3,5 erreicht werden. Dadurch betrug die Amortisationsdauer des Projektes weniger als ein halbes Jahr. Außerdem entwickelte sich daraus ein gelebter kontinuierlicher Verbesserungsprozess mit Ideenmanagement. Das Ergebnis belegt, dass in der effizienten Nutzung von Material ein bedeutender Hebel für die Wettbewerbsfähigkeit liegt und sich Maßnahmen in kürzester Zeit auszahlen. Unterstützt werden solche Materialeffizienzprojekte vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi), das Analyse- und Umsetzungsaufwände, die durch autorisierte Berater für KMUs erbracht werden, mit bis zu 80.000 EUR aus staatlichen Mitteln fördert. Nachfolgend wurde in dem beschriebenen Projekt über weitere Maßnahmen diskutiert. Um die Mitarbeiter von der umfangreichen manuellen Datenerfassung und -auswertung zu entlasten und zusätzliche Optimierungspotenziale in anderen Handlungsfeldern nutzen zu können, wird über die Einführung eines Manufacturing Execution Systems nachgedacht.

 

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